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 Los puntos más trascendentales de la conferencia estuvieron basados en los planes de Airbus para incrementar su nivel de producción de A320 de los 42 aviones al mes actuales, hasta los 50 en 2017 y 60 para mediados de 2019. Solamente para la versión neo, Airbus tiene 4.515 órdenes firmes de parte de 82 clientes. “Este avión utiliza menos combustible, emite menor cantidad de Co2 que el A320ceo y su huella de sonido es inferior”, remarcó Klause Roewe, head of A320 Family Programme, de Airbus. En concreto, emite un 15% menos de CO2 que la generación anterior y un 50% menos de emisiones de NOx (óxido de nitrógeno), de acuerdo a las regulaciones actuales. Además, consume un 15% menos de combustible, reducción que a 2020 alcanzaría un 20% de acuerdo a las proyecciones de la multinacional. Respecto de los niveles de ruido que emite al despegar o aterrizar, Roewe comenta que, según una prueba de sonido realizada en el aeropuerto de Heathrow, en Londres, el A320neo registró una huella de sonido un 50% menor a la del A320ceo.
La innovación, en el centro de la escena de Airbus
 Las impresiones 3D se llevaron la mayoría de los flashes durante el Innovation Days 2016 de Airbus, en Hamburgo. ¿El objetivo? Una mayor eficiencia. El principal anuncio fue la introducción este año de piezas impresas de titanio y polímeros en la familia de aviones A350. Este paso, es parte de un programa mucho mayor que han definido como “La transformación digital” de la compañía y que, además de esta tecnología, considera el uso de robot industriales, drones de inspección en procesos, sensores que anticipan fallas e Internet de las Cosas, entre otros, que en conjunto buscan elevar la eficiencia en la producción. El fabricante europeo comenzó a imprimir prototipos de partes de aviones en 2014, comentó Peter Sander, head of Emergering Technologies & Concept de Airbus, pero no fue hasta principios de este año que comenzaron a producirlas en serie, incorporándolas en los aviones. Esta tecnología sigue siendo un proceso caro, no obstante, entre 2007 y 2014 los costos han disminuido en un 400%, lo que permite mirar el desarrollo de esta industria con optimismo.
En lo que lleva de 2016, Airbus ya ha impreso 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico. Sander comenta que la calidad del titanio ya está probada y adelanta que uno de los planes para el próximo año es desarrollar el aluminio. Por ejemplo, específicamente para el pilón (punto de anclaje) del modelo A350 se están fabricando piezas de ensamblaje, tipo sujetadores, como el “fuel bracket”, “pyramid bracket” y “FPS starter”. El titanio es más pesado que el aluminio, por lo tanto, tenemos que aprender a combinar materiales, pero, si miramos el futuro, podríamos imprimir, por ejemplo, las alas de un avión”.
 Entre sus innovaciones, Airbus presentó su avión no tripulado o dron, llamado Thor (acrónimo de Testing High-Tech Objetives in Reality), cuya particularidad más destacada es que ha sido fabricado mediante impresión 3D. Airbus sólo ha utilizado piezas impresas en tres dimensiones para su estructura, y no otros materiales para reforzarla, a excepción de determinados componentes. Únicamente el sistema eléctrico, la batería y las ruedas de aterrizaje no están impresos en tres dimensiones. En cuanto al proceso de fabricación, el avión completo utiliza sólo unas 50 piezas, todas ellas impresas de forma tridimensional, y se puede construir en menos de 4 semanas, lo que abarata sus costos de producción. El aparato tiene un peso de 25 kilogramos y realizó su primer vuelo en noviembre de 2015. En ese momento voló desde Hamburgo a Stade (Alemania), una distancia de 40 kilómetros, un resultado muy prometedor para un avión que se acciona eléctricamente y tiene un peso tan liviano. Todo esto entre otras tantas innovaciones como el sistema de pintado para colas de aviones mediante impresoras similares a las hogareñas. Big Data, robotica, Smart glasses, son solo algunas más de las innovaciones en conjunto que el fabricante lleva adelante para ser, cada día, más eficientes e innovadores. El futuro llegó, hace rato.
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